Le rotomoulage (ou moulage rotationnel) est un procédé de fabrication de pièces plastiques creuses. La matière plastique en poudre est introduite dans un moule chauffé qui tourne sur deux axes, permettant une répartition homogène de la matière.

Le rotomoulage est particulièrement adapté à la fabrication de pièces creuses et de grande taille telles que :

• réservoirs et cuves
• bacs et conteneurs
• carters et capots
• mobilier technique ou urbain
• pièces techniques sur mesure

Un produit est généralement rotomoulable s’il respecte certaines contraintes de conception : formes adaptées, épaisseurs maîtrisées et dimensions compatibles avec le moule. Une étude technique permet de confirmer la faisabilité.

Les matières les plus couramment utilisées sont :

• polyéthylène (PE) : PEBD, PEMD, PEHD
• polyéthylène recyclable
  Ces matériaux offrent une bonne résistance mécanique, chimique et aux UV.

• La réalisation de géométries particulières ne pouvant pas être réalisées par d’autres procédés
• Le large éventail de matières transformables (PE, PP, PA, …)
• Le changement instantané de couleur au sein d’une même série
• La quantité infinie d’aspect de surface des pièces
• La possibilité de réaliser de petites et moyennes séries sur un délai réduit
• L’investissement d’un moule à faible cout

Le rotomoulage n’est pas toujours adapté pour :

• les pièces très fines ou très petites
• les tolérances dimensionnelles très serrées
• les productions à très grande cadence

Oui, il est possible d’intégrer des inserts métalliques, des filetages, des renforts ou des zones épaissies directement lors du processus de rotomoulage.

Oui, le rotomoulage est particulièrement adapté aux pièces sur mesure, notamment pour des séries petites à moyennes, avec une grande flexibilité de conception.

Oui, la majorité des pièces rotomoulées sont fabriquées à partir de matériaux recyclables et peuvent elles-mêmes être recyclées en fin de vie.

Les pièces rotomoulées offrent une excellente durabilité. Leur durée de vie dépend de l’environnement d’utilisation (UV, température, produits chimiques), mais peut atteindre plusieurs dizaines d’années.

Oui, les pièces peuvent être traitées anti-UV et sont parfaitement adaptées à une utilisation en extérieur.

La validation d’un projet passe par :

1. l’analyse du besoin et des contraintes
2. l’étude de faisabilité technique
3. la conception ou l’adaptation du design
4. la réalisation d’un prototype ou d’une présérie

Les délais dépendent de la complexité du projet, du développement du moule et des volumes.

En moyenne, il faut compter 12 semaines pour la réalisation de l’outillage une fois les plans définitifs validés et quelques semaines de production pour le cadencement des commandes produits.

Le moussage PSE (polystyrène expansé) est un procédé de fabrication de pièces légères et isolantes. Il consiste à chauffer des billes de polystyrène contenant un agent d’expansion afin qu’elles se dilatent et se soudent entre elles dans une pièce rotomoulée.

Un produit est compatible avec le moussage PSE s’il nécessite légèreté, isolation ou absorption des chocs.

Le PSE offre plusieurs propriétés :

• très grande légèreté
• excellente isolation thermique
• bonne capacité d’absorption des chocs
• résistance à l’humidité
• matériau inerte et stable dans le temps

• La légèreté du produit même en bloc expansé
• La recyclabilité de la matière
• Le très faible taux d’absorption d’eau
• L’excellente isolation thermique
• Sa résistance mécanique grâce à sa structure alvéolaire

Le PSE n’est pas adapté pour :

• • des pièces soumises à de fortes contraintes mécaniques
  • des températures élevées
  • des exigences esthétiques élevées sans traitement spécifique

Oui, le polystyrène expansé est 100 % recyclable. Il peut être collecté, broyé et réintégré dans de nouveaux produits.

Oui, le PSE est hydrophobe et ne se dégrade pas au contact de l’eau. Il conserve ses propriétés isolantes dans des environnements humides.

Oui, le PSE est l’un des matériaux les plus utilisés pour l’isolation thermique grâce à son excellent rapport performance/coût.

Une société de design et d’ingénierie accompagne les entreprises dans la conception de produits sur mesure, de l’idée initiale jusqu’à l’industrialisation. Elle combine créativité, expertise technique et maîtrise des procédés de fabrication.

Faire appel à une société spécialisée permet de :

• sécuriser la faisabilité technique du projet
• optimiser les coûts de fabrication
• réduire les délais de développement
• bénéficier d’une expertise multidisciplinaire
• obtenir un produit performant, fiable et adapté à son usage

Une société de design et d’ingénierie peut intervenir :

• dès la phase d’idée ou de besoin
• lors de l’amélioration d’un produit existant
• en amont de l’industrialisation
• pour résoudre des contraintes techniques ou fonctionnelles

Le design permet de :

• améliorer l’ergonomie et l’usage
• optimiser les formes pour la fabrication
• renforcer l’identité du produit
• intégrer les contraintes utilisateurs dès la conception
• concilier esthétique, fonction et technique

L’ingénierie garantit :

• la faisabilité technique
• le respect des normes et contraintes
• le dimensionnement des pièces
• le choix des matériaux et procédés
• la durabilité et la fiabilité du produit

Oui, l’approche conjointe design et ingénierie est idéale pour concevoir un produit entièrement sur mesure, adapté aux besoins spécifiques, à l’usage réel et aux contraintes de fabrication.

Oui, la conception est réalisée en intégrant dès le départ les procédés de fabrication envisagés (rotomoulage, moussage PSE, assemblage, etc.) afin d’optimiser coûts, qualité et délais.

Un projet se déroule généralement en plusieurs étapes :

1. analyse du besoin et du cahier des charges
2. études de faisabilité
3. design et conception 3D
4. validation technique et fonctionnelle
5. prototypage et essais
6. préparation à l’industrialisation

La combinaison des deux procédés permet :

• d’associer résistance et légèreté
• d’intégrer des fonctions d’isolation ou de protection
• d’optimiser les performances mécaniques et thermiques
• de réduire le poids global du produit

Un partenaire unique permet :

• une meilleure coordination des équipes
• une vision globale du produit
• une communication simplifiée
• une cohérence entre design, ingénierie et fabrication
• un gain de temps et d’efficacité

• Une prestation clé en main de la conception à la fabrication
• Deux procédés de fabrication rotomoulage et moussage complémentaires
• Réalisation de pièces sur mesure pour de nombreux secteurs d’activité
• Un espace isolé de la production pour la finition des produits et l’assemblage de sous ensemble
• Spécialisation dans le domaine des produits insubmersibles, résistants aux éléments extérieurs & aux UV